Boty z 3D tiskáren mohou vrátit ševcům práci

Článek si také můžete poslechnout v audioverzi.

3D tisk je jako takzvaná aditivní technologie uplatňován napříč odvětvími od automobilového a leteckého průmyslu přes výrobu sportovního vybavení, spotřebního zboží až po zdravotnictví. Nyní možná začne mnohem silněji rezonovat i v tuzemském obuvnictví.

Česká společnost 3Dees Industries spolupracuje se studenty Fakulty multimediálních komunikací Univerzity Tomáše Bati ve Zlíně na vývoji technologie, která by se v tuzemsku mohla uplatnit i v sériové výrobě bot.

Při výrobě prototypů dnes využívají designeři obuvi technologii známou jako filamentový tisk. K sériové výrobě však, i kvůli tomu, že je časově náročný, vhodný není. Takto vytištěný prototyp boty vlastně slouží, zjednodušeně řečeno, jen ke koukání. Botu navíc není možné celou tisknout z reálných materiálů – nositelů všech požadovaných vlastností.

Technologie, na níž pracuje společnost 3Dees Industries, je ale v tomto ohledu o krok dál a umí prototyp vytisknout z pružného materiálu, který už bude mít řadu vlastností budoucí boty. „Na platformě od HP tiskneme materiál TPU a díky rozvržení prostorové mřížky už jsme schopni například cíleně ovlivňovat tuhost výsledného materiálu v různých jeho částech,“ vysvětluje aplikační inženýr 3Dees Industries František Hůla. Prototyp boty vytištěný například práškovou technologií HP Multi Jet Fusion už bude možné nazout a vlastně v něm, byť omezeně, chodit, což je pro další vývoj produktu významný krok.

V projektu, do něhož se na Univerzitě Tomáše Bati se svými studenty zapojila vedoucí ateliéru Design Obuvi Lucie Trejtnarová, se pak zaměřili na 3D tisk podešví. Nejvýznamnější světoví výrobci obuvi, jako je třeba Adidas, Brooks, Ecco a další, si běžně tisknou podešve ve velkých sériích, ale pro malé výrobce tyto technologie kvůli své nákladnosti dostupné nejsou.

Prášková technologie, s níž pracuje 3Dees Industries, by v první řadě měla nabídnout možnost snazší úpravy podešví a tím i možnost produkovat v podstatě libovolně početné série produktů. A jak říká František Hůla, ve výsledku by uměla produkovat i kvalitnější podešve. „Velký potenciál vidím například u bot na běhání, kde bychom podešev dokázali lépe zpracovat a v neposlední řadě i prodloužit její životnost. Třeba v porovnání s EVA pěnou, která se na tento typ podešví běžně používá. Tam ty požadované vlastnosti poměrně brzy odcházejí,“ říká Hůla.

Výzkum už má odezvu i v praxi, což je extrémně důležité. Podle Michala Špačka ze společnosti Bennon se jedná o jeden z postupů, které by mohly významně zkrátit čas potřebný pro vývoj nových produktů, včetně jejich progresivního testování. „Pokud bychom takovou technologii dokázali využít v masové produkci, byl by to velký přínos,“ říká Špaček. Bennon vyrábí ve Zlíně pracovní a volnočasovou obuv od roku 2009, prodává je pod značkami Bennon a Adamant.

V rámci projektu s Baťovou univerzitou odborníci z 3Dees Industries navrhli a vytiskli podešve a společně se studenty magisterského studia pak na kurzu vyrobili první prototypy obuvi s 3D podrážkami. Výsledky své práce, společně s faktickým zhodnocením výhod i nevýhod využití technologie, představí v únoru.

V rámci projektu se studenti mimo jiné dozvídali hodně o tom, jak přenést svoje grafické 3D návrhy do dat, která slouží jako podklady pro 3D tisk.

„Během svého působení v zahraničí jsem se s testováním 3D tisku pro výrobu stélek a podešví setkala již před několika lety a ráda bych výhody použití této technologie předala nejen svým studentům, ale přenesla tyto poznatky i do českého obuvnictví,“ říká obuvní designérka Lucie Trejtnarová. O možnosti propojování tradičního obuvnického řemesla s inovativními technologiemi se zajímá dlouhodobě. A není jediná, s botami z 3D tisku má zkušenosti i návrhář Oldřich Vojta, který využívá filament od Fillamentum.

Dokáže-li některé z komponentů bot vytisknout 3D tiskárna, znamená to, že je boty možná skládat z jednotlivých částí. To fakticky zvyšuje jejich životnost a zároveň snižuje ekologický dopad výroby. „Variabilita použitých materiálů včetně možnosti rozložit a složit obuv ze samostatných částí, je udržitelným řešením, které už zdaleka není ve fázi testování, ale mnohé světové značky jej převádí do výroby,“ doplňuje Lucie Trejtnarová s tím, že opotřebenou podešev bude možné přetvořit například na nový 3D tiskový materiál a svršek vyrobený z přírodních materiálů zase zkompostovat či jiným způsobem recyklovat.

„Tlak na udržitelnost společně s benefity 3D tisku posouvá obuvnictví zcela novým směrem – hovoříme již o cirkulární obuvi, která může být vyrobena a složena z jednotlivých částí a spotřebitel bude moci samostatně vyměnit za novou pouze jednu z komponent, nikoliv celou botu,“ popisuje možný posun v obuvnictví František Hůla.

Jako paradox snad může působit, že se vedle dramatického rozvoje moderních, efektivitu výroby zvyšujících technologií, do hry vrací opravování bot. Pak ale otázkou zůstává ekonomika opravování jak z pohledu uživatele výrobku, tak toho, kdo by jej měl opravovat.

Kvalitní kožené boty mají dlouhou životnost, Václav Staněk, mladý podnikatel, zakladatel firmy vyrábějící trendy boty značky Vasky, ale souhlasí, že i takové boty lze prochodit. Řešením pak skutečně může být výměna podešve. „Jen u bot s lepenou podešví to možné není, ale u ostatních typů jsme schopni tento servis pro naše zákazníky zajistit.“

Možnost opravy bot doposud nijak výrazně nekomunikoval, ale do budoucna Staněk s touto službou i v širším měřítku počítá. „Určitě je potřeba ekonomiku takové služby dobře propočítat, zvážit, kde je možné boty na opravu přijímat, kde je opravovat… Ale fakt, že se někdo našich bot nezbavuje, chce je opravit a dál užívat, je přece jednoznačně pozitivní zprávou.“ Udržitelností rozumí Staněk právě a především to, když boty zákazníkovi dlouho vydrží.